對于銅鋁復(fù)合材料來說，隨著科學(xué)技術(shù)的不斷進步，單一材料已經(jīng)很難滿足現(xiàn)代工業(yè)對材料綜合性能的要求。雙金屬復(fù)合材料既能滿足設(shè)計的復(fù)雜要求，又能展現(xiàn)復(fù)合材料的綜合性能，越來越受到重視。超薄金屬復(fù)合板的爆炸焊接方法，從上世紀開始生產(chǎn)我國通信電纜所需的外導(dǎo)體電纜帶，其厚度已經(jīng)從研究之初的0.65mm發(fā)展到目前的0.15mm。

對于更薄的銅鋁復(fù)合箔，爆炸焊接的難度進一步增加，爆炸能量可能直接熔化銅鋁復(fù)合材料，焊接溫度過高會影響界面的結(jié)合強度。因此，需要一種新的簡單的工業(yè)化銅鋁復(fù)合工藝。

為了用銅鋁復(fù)合帶取代現(xiàn)有的純銅電纜帶，隨著電纜帶頻率的迅速增加，有必要開發(fā)厚度小于0.1毫米的超薄銅鋁復(fù)合箔的制備技術(shù)。為了解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，技術(shù)人員提供一種超薄銅鋁復(fù)合箔的制備方法。該方法通過熱處理改善銅鋁材料的性能，采用軋制中間退火工藝，獲得厚度為0.06mm的超薄銅鋁復(fù)合箔。

為了達到上述目的，技術(shù)人員采取的具體方案是：一種超薄銅鋁復(fù)合箔的制備方法，其特征在于：將厚度為8毫米的銅鋁復(fù)合箔經(jīng)過多道次軋制和中間退火，得到厚度為0.06毫米的銅鋁復(fù)合箔；碾壓遍數(shù)為4-8遍，每遍壓下量為1-2.5毫米，軋輥轉(zhuǎn)速為1-1.2米/分鐘。

每次軋制后進行中間退火，當(dāng)軋板厚度d4mm時，退火溫度為350-400度。當(dāng)軋板厚度d≥4mm，在退火過程中，退火溫度400度時，退火時間為10-20分鐘；退火溫度小于400度時，退火時間為30-40分鐘。作為上述方案的進一步優(yōu)化，銅鋁復(fù)合板處于鑄軋狀態(tài)，不進行退火處理。厚度為8mm的銅鋁復(fù)合板軋制五道次，其中前四道次壓下量為1.5mm，第五道次壓下量直接為0.06mm；每次軋制后進行中間退火，其中前兩次退火溫度為400度，后三次退火溫度為450度，五次退火保溫時間為15分鐘。

綜上，超薄銅鋁復(fù)合箔的制備方法的優(yōu)點是：采用多道次軋制中間退火工藝，避免了爆炸能量高和焊接性能差的缺點；制備的銅鋁復(fù)合箔厚度僅為0.06毫米，得到的厚度為0.06毫米的銅鋁復(fù)合箔界面實現(xiàn)冶金結(jié)合；復(fù)合箔集鋁和銅金屬的特性于一體，以鋁代銅，可以發(fā)揮鋁銅復(fù)合板的高導(dǎo)電、高導(dǎo)熱、耐腐蝕、低成本等優(yōu)點。與單層復(fù)合箔相比，銅鋁復(fù)合箔塑性指數(shù)伸長率有了很大的提高。